2024.11.18

製造ラインの改善とは？改善に向けた手法や効果を解説

製造業においてムダをなくし、生産性を高めるには、製造ラインの改善が欠かせません。

改善のためには、できることを実践していくことが求められます。

本記事では、以下の内容をまとめました。

・製造ラインの改善方法と戦略
・製造ライン改善のための手法とツールの導入
・製造ラインの改善効果を保つための管理と運用

ぜひ最後までご覧ください。

製造ラインの改善方法と戦略

そもそも製造ラインの改善とは、工場の生産効率や品質向上、コスト削減に向けて行う重要な取り組みです。

生産現場でのムダ削減や工程の最適化を図ることで、競争力の強化と顧客満足の向上を目指すことができます。

本項目では、製造ラインの改善の基本的な内容についてまとめました。

製造ライン改善のメリットと目指すべき目標ライン

製造ラインの改善を行うことで、ムダなどが省かれて効率化が図られ、企業の競争力強化につながります。

効率化が進むことで、生産コストが削減されるほか、製品の品質向上につながるだけでなく、顧客満足度も高めやすくなるのです。

製造ラインの最適な改善を目指すには、製造現場における具体的な目標設定が重要です。

製造ラインの改善によって、リードタイムの短縮や作業の平準化、ムダの削減がもたらされることを考慮して改善活動を進めることで、長期的な成長が期待できます。

製造ラインの改善に関する基礎知識

製造ラインの改善を成功させるための基本的なこととして、まず改善をどのように行うべきかを理解することです。

例えば、5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底や、ムダをなくす考え方をベースにして、工程の平準化やムダな作業につながっている根本的な問題の原因を突き止めていきます。

ムダなどをあぶりだしていくには、実際に現場に立った上で、まずは現場の様子を観察することから始めることが求められます。

これに加えて、実際のデータと照らし合わせていき、本当にムダな部分を見つけて改善につなげていく流れです。

これにより、製造ラインの改善効果が決して一時的なものではなく、持続的に発揮される環境へとなっていきます。

ムダの排除と生産性向上の重要性

製造ラインの改善を行うのは、ムダを排除して生産性を高めることが企業における利益の最大化につながっていくからです。

工場などの生産現場には様々なムダが潜んでいます。

このムダを排除することが製造ラインの改善の始まりです。

製造ラインでの動作や運搬といった動きには何かしらのムダがあります。

これらを見直した上で、効果的かつ合理的な動きを見出していき、ムダを削減することで、作業がよりスムーズになるほか、工程間の連携を高められます。

製造ラインにあるボトルネックとなっている箇所を特定したら、それを解消することで、生産性を飛躍的に向上させることができるでしょう。

こうして、無駄のない効率的なラインが確立されて、企業全体の競争力が強化されます。

製造ライン改善のための手法とツールの導入

製造ラインの改善を図っていく際には、改善をスムーズに行うための適切な手法、そして、ツールの導入が必要です。

本項目では、製造ライン改善に向けて導入するツール、手法について解説します。

生産工程の迅速化と分析方法

製造ラインの改善を目指す中で、まず現状の生産工程においてムダがないかを洗い出して、問題点を特定する必要があります。

製造ラインで働く従業員たちの動線や設備の稼働状況を把握することで、どの部分にムダがあるかがわかるのです。

この時にデジタルツールやIoT技術を活用していき、データを収集・分析していくことで、速やかに可視化され、改善に向けた対応がしやすくなります。

最新技術、ツールの活用に伴い、継続的な改善サイクルが促進され、製造ラインの改善につながっていくのです。

自動化・技術ロボットの活用で改善を目指す

生産性を向上させる手段として、近年導入が進んでいるのが製造ラインの自動化、ロボット技術です。

単純作業を自動化させていくことで、ヒューマンエラーをなくせるほか、ムダが省かれやすくなり、効率性が高まります。

また、人間が行うとリスクがある重労働などをロボットに任せることで、労働災害を防ぎつつ、作業の質を一定に保てます。

自動化を進めていくとなると、それなりのコスト、初期投資がかかりますが、長い目で見ると初期投資を十分に回収できるための効果があるでしょう。

早めに自動化を目指すことは、長期的に見れば生産コスト削減につながり、企業の成長をサポートすることにもつながります。

リーンシックスシグマによる製造ラインの改善

リーンシックスシグマ（LSS）は、ムダやムラをなくすことで効率化を図る手法を指します。

製造ラインの改善において、リーンシックスシグマの手法を取り入れることで、ムダの削減はもちろんのこと、品質向上にもつなげられるのです。

リーンシックスシグマのリーンは日本語で「引き締まっている」などを意味し、シックスシグマは主にムダ排除を重視し、生産フローの効率化を目指します。

一方、シックスシグマは大量の生産を行ってもエラーの製品が数個しかないような状態を意味します。

リーンシックスシグマにおいて、フレームワークとして活用できるのがDMAICです。

DMAICは5つの単語の頭文字をつなげたもので、定義を意味するDefine、測定を意味するMeasure、分析を意味するAnalyze、改善を意味するImprove、管理を意味するControlで構成されます。

ビジネスでよく用いられるPDCAと似ていますが、PDCAよりもやや細かめに実践され、活用されていき、改善を目指します、

製造ラインの改善効果を保つための管理と運用

製造ラインの改善によって、一定の効果が出ても、一時的なものでは意味がありません。

できる限り改善効果を持続させることが大切であり、そのためには継続的な管理と運用体制が重要です。

本項目では、効果を持続させる管理と運用について解説します。

効果測定と継続的な評価の仕組み

製造ラインの改善効果をチェックしていくには、効果測定と評価システムが必要不可欠です。

例えば、KPI（主要業績評価指標）を用いることで、改善の進捗や改善効果を確認できます。

定期的に確認する内容としては、稼働率や不良率、リードタイムなどの指標などがあり、これらを分析し、改善が実施された効果を数値で確認します。

実際の数値を見ながら、これ以上の改善は必要なのかを吟味して、継続的に行っていくかを決めていくという形です。

現場スタッフの教育と意識の向上

製造ラインの改善は、なんといっても、工場で働く現場の従業員たちの協力が欠かせません。

そのため、製造ラインの改善の際には、従業員たちに改善活動を行うことへの理解や、改善に対する意識向上が求められます。

例えば、改善に向けての勉強や研修を重ねていき、改善が生産性向上に欠かせないものであると認識してもらい、能動的に改善に向けた努力を重ねてもらうように促します。

現場レベルで、改善の重要性を理解してもらうことで、改善活動の効果がより一層高まり、生産性向上につなげられるでしょう。

成果を継続するためのPDCAサイクルの活用

リーンシックスシグマではDMAICの重要性をご紹介しましたが、製造ラインの改善活動を長く持続させるには、PDCAも必要です。

PDCAのサイクルを繰り返すことで、改善が一時的なものではなくなり、継続的に行うものとしての認識を深められます。

またPDCAのサイクルを繰り返すことで、改善点が発見される効果もあります。

その上で次の計画に反映させていき、さらなる改善活動へとつなげられるでしょう。

まとめ

製造ラインの改善は、従業員たちが能動的に取り組むことで多くの改善ネタが出され、改善が図られ、生産性向上につながっていきます。

そして、改善の意識を常に高くして、ムダを少しでもなくす気持ちを持てば、生産性は多少なりとも高めやすくなります。

これらの改善によって社員のモチベーションが高められやすくなり、さまざまなプラスの効果も得られるので、1日も早い実践がおすすめです。